Le configurazioni d'installazione ricorrenti
Configurazione "Fondo Reattore" e Gestione Fluidi Viscosi
La situazione d’installazione più critica è il montaggio sullo scarico inferiore dei reattori chimici.
- Design “Zero Dead Space”: Le valvole sono progettate per realizzare la tenuta a filo della superficie interna del reattore. Questa configurazione elimina i ristagni e sfrutta l’effetto autopulente del flusso, impedendo la solidificazione o la cristallizzazione di polimeri, resine o fluidi ad alta viscosità al momento dello scarico.
- Sistemi di Sicurezza Attiva (EBD / ESD): Integrate con circuiti elettro-pneumatici, operano come dispositivi di sicurezza. Possono essere configurate per lo scarico rapido di emergenza (Emergency Blow Down) o per l’intercettazione immediata del caricamento (Emergency Shut Down).
- Funzioni “Stripper” e “Killer”: Installazioni dedicate all’arresto immediato delle reazioni chimiche interne, sia tramite svuotamento rapido del reattore che attraverso l’iniezione tempestiva di agenti inertizzanti.
Configurazione "Linea di Flusso, Intercettazione, Controllo e Deviazione"
L’inserimento delle valvole lungo le tubazioni di processo risponde a esigenze di intercettazione, modulazione, campionamento e reindirizzamento dei fluidi.
- Intercettazione: Valvole installate per garantire l’isolamento ermetico e l’arresto immediato del flusso. Questa configurazione assicura una chiusura bidirezionale totale e un’elevata resistenza alle alte pressioni differenziali, azzerando i trafilamenti anche in presenza di fluidi gravosi o ad alte temperature.
- Modulazione e Protezione da Cavitazione: Installazione in posizioni di apertura parziale regolate da posizionatori elettro-pneumatici. Adottano otturatori multistadio per mitigare il fenomeno della cavitazione nei liquidi o il blocco della portata (choking) nei gas.
- Campionamento in Linea: Configurate per il prelievo di campioni rappresentativi direttamente dalle linee in pressione o in vuoto spinto garantendo l’assenza di contaminazioni esterne o sprechi di prodotto.
- Valvole Deviatrici: Utilizzati nei layout d’impianto complessi per commutare il flusso da una singola via verso molteplici direzioni. Questa configurazione garantisce ingombri compatti e riduce al minimo le perdite di carico durante lo scambio.
- Linee Off-Gas: Trasporto di ammoniaca e anidride carbonica verso gli impianti di recupero.
- Linee di Deidrogenazione del Propano (PDH): Isolamento ad alta affidabilità per flussi di propano/propilene a pressioni e temperature elevate.
- Gas Liquefatti e Refrigerati: Controllo di fase stabile per Ammoniaca liquida, Ossido di Etilene, Propilene e Butene.
- Terminali di Trasferimento e Carico: Sistemi di intercettazione per linee di movimentazione e per il carico/scarico da autocisterne o serbatoi di stoccaggio
Queste valvole possono essere fornite di speciali sistemi di tenuta verso l’esterno nella zona del “packing”, per soddisfare i requisiti di Fugitive Emission, sistemi per i quali Nicolini ha ottenuto la certificazione TA-LUFT ed EN 15848-1.
Le applicazioni nei processi specifici
Applicando le configurazioni sopra descritte, Nicolini Claudio S.r.l. ingegnerizza soluzioni su misura per i requisiti chimico-fisici dei singoli settori industriali.
Polimeri e Materie Plastiche (PVC, EPVC, PE, PP PTA, EPTA, PIA, IPA, Anidridi)
La gestione dei polimeri richiede resistenza a cicli frequenti in condizioni estreme quali:
- Processi slurry (sospensioni), con fluidi ad elevata velocità tipici del servizio su Reattori a Loop PP1
- Processi ad alte temperature tipici del servizio di produzione Polimeri Fusi quali Poliesteri (PET / DMT)
- Processi ad alte pressioni tipici della produzione di Poliolefine (PP / PE / LDPE / HDPE / SBE)
Urea e Fertilizzanti
Le valvole fornite per questo servizio sono caratterizzate dall’impiego di materiali idonei alla resistenza a corrosione (Crevice Corrosion e Stress Corrosion Cracking – SCC) nei confronti del fluido di processo e del Carbammato d’Ammonio e Melamina generati nelle fasi di sintesi, dove la necessità di evitare la solidificazione/cristallizzazione del prodotto può richiedere l’adozione di apposite incamiciature (jacketing).
